Projeto é uma alternativa para o tratamento de luxações e quebraduras.
Método se utiliza de tecnologia 3D para a produção de órteses
01/11/2014 12:44
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| Órteses de material biodegradável já podem ser feitas com impressora 3D (Foto: Daniela Ayres/ G1) |
O trabalho de pesquisa de um estudante de Santa Rita do Sapucaí MG pode trazer um grande avanço para o mercado de produtos
ortopédicos. Aos 22 anos, Leonardo Amaral é o criador do bio-replicador,
uma impressora 3D que fabrica órteses. Os primeiros testes, em um
modelo de impressora construída por ele mesmo, mostram o quanto a
proposta é promissora. De fácil manipulação, as peças têm baixo custo e
são totalmente biodegradáveis.
O trabalho de pesquisa de um estudante de Santa Rita do Sapucaí MG pode trazer um grande avanço para o mercado de produtos
ortopédicos. Aos 22 anos, Leonardo Amaral é o criador do bio-replicador,
uma impressora 3D que fabrica órteses. Os primeiros testes, em um
modelo de impressora construída por ele mesmo, mostram o quanto a
proposta é promissora. De fácil manipulação, as peças têm baixo custo e
são totalmente biodegradáveis.
"O custo de produção fica, pelos menos, 100 vezes menor", calcula o
estudante de Engenharia de Controle e Automação. "O material que eu uso
já é aplicado em algumas áreas da medicina, mas não ainda nesse tipo de
proposta. Como a minha impressora é pequena, eu comecei testando a ideia
na fabricação de órtese para punho. Precisamos de novas pesquisas para
padronizar o produto e ampliar as possibilidades dessa tecnologia", diz.
Como uma caneta, a impressora traça linhas que se cruzam em várias direções. O processo é lento. Camada por camada, a peça, desenhada inicialmente em um programa de computador, vai ganhando a forma de uma tala. Para a reportagem, Leonardo reproduziu seu primeiro teste: a munhequeira. "Cada traço é gerado por um comando específico do computador. Para essa órtese de punho, foram necessários mais de 40 mil comandos", conta.
Em média, uma órtese pequena - como a reproduzida, que serve para tratar tendinite - leva cerca de 2h para ficar pronta e, enquanto um peça tradicional sai por pelo menos R$ 30 para o paciente, a versão biodegradável de Leonardo tem custo inicial de R$ 5 a R$ 10. "Para o consumidor, custaria cerca de R$ 15", estima.
Projeto
A descoberta de Leonardo surgiu por caso. Ele conta que há dois anos se interessou pela fabricação de drones. A dificuldade em conseguir as peças para esses veículos aéreos não tripulados o levou a iniciar uma produção própria. O sucesso do empreendimento foi a base do bio-replicador.
"Eu tinha que importar peças e pagar um imposto muito alto para conseguir material para o drone. Aí comecei a ler sobre a impressora 3D, que já é usada há muito tempo para confeccionar materiais diversos e descobri que existiam projetos de código aberto, que permitiam às pessoas construírem suas próprias impressoras, e me interessei", conta.
Para testar o equipamento, Leonardo fez de apito a suporte para celular. Vendia tudo a preço de custo. Em dois dias no novo empreendimento, ele ganhou R$ 550, mas o estudante queria mais. "Eu queria produzir algo que fosse diferente e tivesse a ver com a minha área de formação. Procurei um professor meu e ele me ajudou a chegar na proposta bio-replicador", diz.
Leonardo é aluno do Inatel, em Santa Rita do Sapucaí, e foi quem desenvolveu todo o projeto da impressora 3D para fabricação de órteses. Seu orientador é o professor Francisco de Carvalho Costa, doutor em biotecnologia e que tem nos biomateriais uma de suas áreas de pesquisa.
Futuro
A parceria entre a engenhosidade do aluno e o estímulo do professor resultou em uma proposta que, para Leonardo, ainda está em fase embrionária. "Aperfeiçoando a tecnologia, podemos pensar na produção de próteses. Não é nada em grande escala, porque uma pessoa não vai quebrar um dedo e esperar uma impressão de três horas para obter uma tala. Mas o material pode tornar um tratamento mais rápido e acessível em situações emergenciais", avalia o estudante.
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Leia na íntegra no G1
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| Leonardo Amaral desenvolveu bio-replicador de órteses em Santa Rita do Sapucaí, MG (Foto: Daniela Ayres/ G1) |
Como uma caneta, a impressora traça linhas que se cruzam em várias direções. O processo é lento. Camada por camada, a peça, desenhada inicialmente em um programa de computador, vai ganhando a forma de uma tala. Para a reportagem, Leonardo reproduziu seu primeiro teste: a munhequeira. "Cada traço é gerado por um comando específico do computador. Para essa órtese de punho, foram necessários mais de 40 mil comandos", conta.
Em média, uma órtese pequena - como a reproduzida, que serve para tratar tendinite - leva cerca de 2h para ficar pronta e, enquanto um peça tradicional sai por pelo menos R$ 30 para o paciente, a versão biodegradável de Leonardo tem custo inicial de R$ 5 a R$ 10. "Para o consumidor, custaria cerca de R$ 15", estima.
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Órtese de punho tem custo de produção estimado entre R$ 5 e R$ 10 (Foto: Daniela Ayres/ G1)
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A descoberta de Leonardo surgiu por caso. Ele conta que há dois anos se interessou pela fabricação de drones. A dificuldade em conseguir as peças para esses veículos aéreos não tripulados o levou a iniciar uma produção própria. O sucesso do empreendimento foi a base do bio-replicador.
"Eu tinha que importar peças e pagar um imposto muito alto para conseguir material para o drone. Aí comecei a ler sobre a impressora 3D, que já é usada há muito tempo para confeccionar materiais diversos e descobri que existiam projetos de código aberto, que permitiam às pessoas construírem suas próprias impressoras, e me interessei", conta.
Para testar o equipamento, Leonardo fez de apito a suporte para celular. Vendia tudo a preço de custo. Em dois dias no novo empreendimento, ele ganhou R$ 550, mas o estudante queria mais. "Eu queria produzir algo que fosse diferente e tivesse a ver com a minha área de formação. Procurei um professor meu e ele me ajudou a chegar na proposta bio-replicador", diz.
Leonardo é aluno do Inatel, em Santa Rita do Sapucaí, e foi quem desenvolveu todo o projeto da impressora 3D para fabricação de órteses. Seu orientador é o professor Francisco de Carvalho Costa, doutor em biotecnologia e que tem nos biomateriais uma de suas áreas de pesquisa.
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| Da esq. para a dir.: Órtese em estado sólido é colocada em água quente para ser moldada ao punho (Foto: Daniela Ayres/ G1) |
A parceria entre a engenhosidade do aluno e o estímulo do professor resultou em uma proposta que, para Leonardo, ainda está em fase embrionária. "Aperfeiçoando a tecnologia, podemos pensar na produção de próteses. Não é nada em grande escala, porque uma pessoa não vai quebrar um dedo e esperar uma impressão de três horas para obter uma tala. Mas o material pode tornar um tratamento mais rápido e acessível em situações emergenciais", avalia o estudante.
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Leia na íntegra no G1
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